KOMPAS.com – Polygon on kohalik Indoneesia jalgrattabränd, mis asub Sidoarjo regendipiirkonnas Ida-Jaaval.
Üks tehastest asub Veteran Roadil, Jalan Lingkar Timuril, Wadungis, Sidoarjos ja toodab iga päev tuhandeid Polygoni jalgrattaid.
Jalgratta ehitamise protsess algab nullist, alustades toorainest ja lõpetades jalgratta kättesaadavaks tegemisega laiemale avalikkusele.
Toodetud jalgrattad on samuti väga mitmekesised. Tehases valmistatakse ka mägirattaid, maanteerattaid ja elektrirattaid.
Mõni aeg tagasi oli Kompas.com-il au külastada Polygoni teist tehast Situarzo's.
Polygoni jalgrataste tootmisprotsess Sidoarjos on veidi erinev sellest, mida teised jalgrattatehased teevad.
See kohalik jalgrattatootja, mis asutati 1989. aastal, seab esikohale toodetud jalgrataste kvaliteedi ja teeb kogu protsessi ühes tehases.
„Igat tüüpi jalgrataste puhul on võimalik tagada igasugune kvaliteet, sest me kontrollime kõike nullist kuni rattani välja.“
Seda ütles hiljuti Kompas.com-ile Steven Vijaya, Polygon Indonesia direktor Sidoarjos Ida-Jaaval.
Ühel suurel alal toimub jalgrataste nullist ehitamine mitmes etapis, sealhulgas torude lõikamine ja raami külge keevitamine.
Toormaterjalid, näiteks legeerkroomterasest torud, paigutatakse kohapeale ja seejärel valmistatakse need ette lõikamisprotsessiks.
Osa neist materjalidest imporditakse otse välismaalt, samas kui tugeva ja vastupidava jalgrattaraami saamiseks on vaja kasutada survevalu tehnoloogiat.
Seejärel lõigatakse torud vastavalt ehitatava jalgratta tüübile sobivaks suuruseks.
Need tükid pressitakse ükshaaval või muudetakse masinate abil ruutudeks ja ringideks, olenevalt soovitud kujust.
Pärast toru lõikamist ja vormimist on järgmine protsess inkrementaalne ehk raami nummerdamine.
See juhtuminumber on loodud parima võimaliku kvaliteedi tagamiseks, sealhulgas juhul, kui kliendid soovivad garantiid.
Samas piirkonnas keevitab paar töölist esiraami külge torusid, teised aga tagumist kolmnurka.
Seejärel keevitatakse kaks moodustatud raami uuesti ühendamise või sulatamise teel kokku, et saada varajane jalgrattaraam.
Selle protsessi käigus viiakse läbi range kvaliteedikontroll, et tagada iga keevitusprotsessi täpsus.
Lisaks kolmnurkraami ühendamise käsitsi teostamisele saab seda suurtes kogustes teha ka robotkeevitusmasinaga.
„See oli üks meie investeeringutest, mille eesmärk oli suure nõudluse tõttu tootmist kiirendada,“ ütles Polygoni meeskonna liige Yosafat, kes oli sel ajal Polygoni Sidoarjo tehases giid.
Kui esi- ja tagumine kolmnurkraam on valmis, kuumutatakse jalgrattaraami suures ahjus, mida nimetatakse T4 ahjuks.
See protsess on kuumutamise algstaadium, mida nimetatakse eelsoojenduseks, temperatuuril 545 kraadi Celsiuse järgi 45 minutit.
Kui osakesed muutuvad pehmemaks ja väiksemaks, tehakse joondamise või kvaliteedikontrolli protsess uuesti, et tagada kõigi sektsioonide täpsus.
Pärast tsentreerimisprotsessi lõppu kuumutatakse raami uuesti T6 ahjus 230 kraadi juures 4 tundi, mida nimetatakse järelkuumtöötluseks. Eesmärk on muuta raamiosakesed taas suuremaks ja tugevamaks.
T6 ahju maht on samuti suur ja see suudab korraga sisse süstida umbes 300–400 kaadrit.
Kui raam on T6 ahjust välja võetud ja temperatuur stabiliseerunud, on järgmine samm jalgratta raami loputamine spetsiaalse vedelikuga, mida nimetatakse fosfaadiks.
Selle protsessi eesmärk on eemaldada raami külge jäänud mustus või õli, kuna seejärel läbib jalgrattaraam värvimisprotsessi.
Erinevate hoonete teisele või kolmandale korrusele tõustes, puhastades need hoonest, kus need algselt valmistati, saadetakse raamid värvimiseks ja kleepimiseks.
Varajases staadiumis olev kruntvärv peaks andma baasvärvi ja samal ajal katma raamimaterjali pinda, et värv oleks värvilisem.
Värvimisprotsessis kasutati ka kahte meetodit: käsitsi värvimist töötajate abiga ja elektromagnetilise pihustuspüstoli kasutamist.
Seejärel kuumutatakse värvitud jalgrattaraamid ahjus ja saadetakse seejärel spetsiaalsesse ruumi, kus need lihvitakse ja värvitakse üle teise värviga.
„Pärast esimese värvikihi küpsetamist küpsetatakse läbipaistev kiht ja seejärel muutub teine ​​värv uuesti siniseks. Seejärel küpsetatakse oranž värv uuesti, nii et värv muutub läbipaistvaks,“ ütles Yosafat.
Seejärel kantakse jalgratta raamile vastavalt vajadusele polügoonlogo kleebised ja muud kleebised.
Iga raaminumber, mis on eksisteerinud jalgrattaraami tootmise algusest peale, registreeritakse vöötkoodiga.
Nagu mootorrataste või autode tootmisel, on ka selle VIN-koodi vöötkoodi lisamise eesmärk tagada, et mootorratta tüüp on seaduslik.
Selles kohas on jalgratta kokkupaneku protsess erinevatest osadest kavandatud inimjõuga.
Kahjuks ei luba Kompas.com privaatsuskaalutlustel selles piirkonnas pildistamist.
Aga kui kirjeldada monteerimisprotsessi, siis kõik tehakse käsitsi töötajate poolt, kasutades konveiereid ja veel mõnda tööriista.
Jalgratta kokkupanekuprotsess algab rehvide, lenkstangide, kahvlite, kettide, sadula, pidurite, jalgrattavarustuse ja muude komponentide paigaldamisega, mis võetakse eraldi komponentide ladudest.
Pärast jalgratta valmistamist jalgrattaks testitakse selle kvaliteeti ja täpsust kasutamisel.
Eriti elektrirataste puhul viiakse teatud piirkondades läbi kvaliteedikontrolli protsess, et tagada kõigi elektriliste funktsioonide nõuetekohane toimimine.
Jalgratas pandi kokku ja testiti selle kvaliteeti ja jõudlust, seejärel võeti see lahti ja pakiti üsna lihtsasse pappkarpi.
See labor on varaseim materjalieelne protsess enne jalgrattakontseptsiooni masstootmisse suunamist.
Polygoni meeskond kujundab ja planeerib jalgratta tüübi, mida nad soovivad kasutada või ehitada.
Spetsiaalsete robottööriistade kasutamisel alustatakse kvaliteedi, täpsuse, vastupidavuse, vastupidavuse, vibratsioonikatsete, soolalahuse pihustamisega ja mitmete muude katseetappidega.
Pärast seda, kui kõik on korras, läheb uute jalgrataste tootmisprotsess läbi selle labori masstootmiseks.
Teie andmeid kasutatakse teie konto kinnitamiseks, kui vajate abi või kui märkate oma kontol ebatavalist tegevust.