KOMPAS.com – Polygon on kohalik Indoneesia jalgrattabränd, mis asub Sidoarjo regency'is, Ida-Jaava osariigis.
Üks tehastest asub Veteran Roadis, Jalan Lingkar Timuris, Wadungis, Sidoarjos ja toodab iga päev tuhandeid Polygon jalgrattaid.
Jalgratta ehitamise protsess algab nullist, alustades toorainest ja lõpetades ratta avalikkusele kättesaadavaks tegemisega.
Ka toodetavad jalgrattad on väga mitmekesised.Seal on maastikurattaid, maanteerattaid ja elektrirattaid, mis on samuti tehases valmistatud.
Mõni aeg tagasi oli Kompas.com-il au külastada Polygoni teist tehast Situarzo linnas.
Polygon jalgrataste tootmisprotsess Sidoarjos on veidi erinev sellest, mida teised rattatehased teevad.
See 1989. aastal asutatud kohalik jalgrattatootja seab esikohale nende toodetavate jalgrataste kvaliteedi ja teeb kogu protsessi ühes tehases.
"Igat tüüpi jalgrataste puhul saab tagada iga kvaliteedi, sest me kontrollime kõike nullist kuni rattani."
Nii rääkis Polygon Indonesia direktor Steven Vijaya hiljuti Ida-Jaava osariigis Sidoarjos asuvale veebisaidile Kompas.com.
Ühel suurel alal toimub jalgrataste nullist ehitamise mitu etappi, sealhulgas torude lõikamine ja nende raami külge keevitamine.
Toormaterjalid, nagu legeeritud kroomterasest torud, asetatakse kohapeale ja valmistatakse seejärel lõikamisprotsessiks.
Osa neist materjalidest imporditakse otse välismaalt, samas kui tugeva ja vastupidava jalgrattaraami saamiseks on vaja kasutada survevalutehnoloogiat.
Seejärel läbivad torud mõõtu lõikamise protsessi, olenevalt ehitatava jalgratta tüübist.
Need tükid pressitakse ükshaaval või muudetakse masinatega ruutudeks ja ringideks, olenevalt soovitud kujust.
Pärast toru lõikamist ja vormimist on järgmine protsess astmeline või raami nummerdamine.
See juhtuminumber on loodud pakkuma parimat võimalikku kvaliteeti, sealhulgas juhul, kui kliendid soovivad garantiid.
Samas piirkonnas keevitavad paar töötajat torud esiraami külge, teised aga tagumist kolmnurka.
Seejärel keevitatakse kaks moodustatud raami uuesti kokku liitmis- või liitmisprotsessis, et saada varane jalgrattaraam.
Selle protsessi käigus viiakse läbi range kvaliteedikontroll, et tagada iga keevitusprotsessi täpsus.
Lisaks kolmnurga ühendamise protsessi käsitsi lõpuleviimisele saab seda suurtes kogustes teha ka robotkeevitusmasinaga.
"See oli üks meie investeeringutest, et kiirendada tootmist suure nõudluse tõttu," ütles Yosafat Polygoni meeskonnast, kes oli tol ajal Polygoni Sidoarjo tehases giidiks.
Kui esi- ja tagumine kolmnurkraam on valmis, soojendatakse jalgratta raami suures ahjus, mida nimetatakse T4 ahjuks.
See protsess on kuumutamise esialgne etapp, mida nimetatakse eelkuumutamiseks 545 kraadi Celsiuse järgi 45 minuti jooksul.
Kuna osakesed muutuvad pehmemaks ja väiksemaks, viiakse joondus- või kvaliteedikontrolliprotsess uuesti läbi, et tagada kõigi sektsioonide täpsus.
Pärast tsentreerimisprotsessi lõppu kuumutatakse raami uuesti T6 ahjus 230 kraadi juures 4 tundi, mida nimetatakse järelkuumtöötluseks.Eesmärk on muuta raami osakesed uuesti suuremaks ja tugevamaks.
Ka T6 ahju maht on suur ning sellega saab korraga sisse süstida umbes 300-400 kaadrit.
Kui raam on T6 ahjust väljas ja temperatuur on stabiliseerunud, tuleb järgmise sammuna rattaraam loputada spetsiaalse vedelikuga, mida nimetatakse fosfaadiks.
Selle protsessi eesmärk on eemaldada kõik mustuse või õlijäägid, mis on endiselt raami küljes, kuna rattaraam läbib seejärel värvimisprotsessi.
Erinevate hoonete teisele-kolmandale korrusele kerkides, puhastatud hoonest, kus need algselt tehti, saadetakse raamid värvimisele ja kleepimisele.
Varajases staadiumis olev krunt peaks andma alusvärvi ja samal ajal katma raami materjali pinna, et muuta värv värvilisemaks.
Värvimisprotsessis kasutati ka kahte meetodit: käsitsi värvimine töötajate abiga ja elektromagnetilise pihustuspüstoli kasutamine.
Värvitud rattaraame kuumutatakse seejärel ahjus ja saadetakse seejärel spetsiaalsesse ruumi, kus need lihvitakse ja värvitakse üle teise värviga.
«Pärast esimese värvikihi küpsemist küpseb läbipaistev kiht ja siis läheb teine ​​värv uuesti siniseks.Seejärel küpsetatakse oranž värv uuesti, nii et värv muutub läbipaistvaks,” rääkis Yosafat.
Seejärel kantakse rattaraamile vastavalt vajadusele polügoni logo kleebised ja muud kleebised.
Iga jalgrattaraami tootmise algusest peale eksisteerinud raami number registreeritakse vöötkoodiga.
Nagu mootorrataste või autode tootmise puhul, on sellel VIN-koodil vöötkoodi esitamise eesmärk tagada, et mootorratta tüüp on seaduslik.
Selles kohas on jalgratta erinevatest osadest kokkupanemise protsess kavandatud inimjõuga.
Kahjuks ei luba Kompas.com privaatsuse huvides selles piirkonnas pildistada.
Kui aga kirjeldada monteerimisprotsessi, siis teevad kõik käsitsi töötajad, kasutades konveiereid ja veel mõnda tööriista.
Jalgratta kokkupanemise protsess algab rehvide, juhtraua, kahvli, kettide, istmete, pidurite, rattavarustuse ja muude komponentide paigaldamisega, mis on võetud eraldi komponentide ladudest.
Pärast jalgratta jalgrattaks tegemist testitakse selle kvaliteeti ja kasutustäpsust.
Eriti e-jalgrataste puhul viiakse teatud piirkondades läbi kvaliteedikontrolli protsess, et tagada kõigi elektriliste funktsioonide nõuetekohane toimimine.
Ratas pandi kokku ja testiti selle kvaliteeti ja jõudlust, seejärel võeti lahti ja pakiti üsna lihtsasse pappkarpi.
See labor on varaseim materjali valmistamise protsess enne rattakontseptsiooni masstootmise kavandamist.
Polygoni meeskond kavandab ja kavandab rattatüüpi, mida nad soovivad sõita või ehitada.
Spetsiaalsete robottööriistade kasutamisel algab see kvaliteedist, täpsusest, vastupidavusest, vastupidavusest, vibratsioonitestist, soolapihust ja mitmetest muudest testietappidest.
Pärast seda, kui kõik loetakse OK, läbib uute jalgrataste tootmisprotsess masstootmiseks selle labori.
Kui vajate abi või märkate oma kontol ebatavalist tegevust, kasutatakse teie andmeid teie konto kinnitamiseks.