Kompas.com - Polygon on kohalik Indoneesia jalgrattabränd, mis asub Sidoarjo Regencys, Ida -Jaavas.
Üks tehastest asub Veteran Roadil, Jalan Lingkar Timur, Wadung, Sidoarjo ja toodab iga päev tuhandeid polügoonilisi jalgrattaid.
Jalgratta ehitamise protsess algab nullist, alustades toorainest ja lõpetades sellega, et jalgratas on üldsusele kättesaadavaks tehtud.
Ka toodetud jalgrattad on väga mitmekesised. Tehases on ka mägirattaid, maanteerattaid ja elektrilisi jalgrattaid.
Mõni aeg tagasi oli Kompas.com -il au külastada Polygoni teist tehast Intuarzos.
Sidoarjo polügooniliste jalgrataste tootmisprotsess erineb natuke sellest, mida teised rattavabrikud teevad.
1989. aastal asutatud kohalik jalgrattatootja esitleb nende toodetud jalgrataste kvaliteeti ja teeb kogu protsessi ühes tehases.
"Iga kvaliteedi saab tagada igat tüüpi jalgrataste jaoks, kuna kontrollime kõike nullist kuni jalgrattani."
Seda ütles Polygon Indonesia direktor Steven Vijaya hiljuti Kompas.com -ile Sidoarjo -s, Ida -Jaavas.
Ühes suures piirkonnas on nullist jalgrataste ehitamisel mitu etappi, sealhulgas torude lõikamine ja raami külge keevitamine.
Kohale asetatakse toorained, näiteks sulami kroomterast torud ja seejärel lõikeprotsessiks valmis.
Mõnda neist materjalidest imporditakse otse välismaalt, samal ajal kui tugeva ja vastupidava jalgrattaraami saamiseks on vaja kasutada süstimistehnoloogiat.
Seejärel läbivad torud lõik-suuruse protsessi, sõltuvalt ehitatava jalgratta tüübist.
Neid tükke surutakse ükshaaval või muudetakse masinate abil ruutudeks ja ringideks, sõltuvalt soovitud kujust.
Pärast toru lõigamist ja kujundamist on järgmine protsess järkjärguline või kaadri nummerdamine.
Selle juhtuminumbri eesmärk on pakkuda parimat võimalikku võimalikku, sealhulgas ka siis, kui kliendid soovivad garantiid.
Samas piirkonnas keevitab töötajad esiraami külge torud, teised aga tagumise kolmnurga.
Seejärel keevitatakse kaks moodustatud kaadrit uuesti ühendamis- või sulandumisprotsessis, et saada varajaseks jalgrattaraamiks.
Selle protsessi käigus viiakse läbi range kvaliteedikontroll, et tagada iga keevitusprotsessi täpsus.
Lisaks splaissimise kolmnurga raami protsessi käsitsi lõpuleviimisele saab seda teha ka robotkeevitusmasina abil suurtes kogustes.
"See oli üks meie investeeringuid tootmise kiirendamiseks suure nõudluse tõttu," ütles Yosafat Polygoni meeskonnast, kes oli sel ajal Polygoni Sidoarjo tehases giid.
Kui esi- ja tagumised kolmnurgad on valmis, kuumutatakse jalgrattaraam suures ahjus, mida nimetatakse T4 ahjuks.
See protsess on kuumutamise algne etapp, mida nimetatakse eelsoojendamiseks, 45 minutit temperatuuril 545 kraadi.
Kuna osakesed muutuvad pehmemaks ja väiksemaks, viiakse läbi joondamine või kvaliteedikontrolli protsess uuesti, et tagada kõigi sektsioonide täpsus.
Pärast tsentreerimisprotsessi lõpuleviimist kuumutatakse raami jälle T6 ahjus 230 kraadi juures 4 tundi, mida nimetatakse kuumusejärgseks töötlemiseks. Eesmärk on muuta raamiosakesed taas suuremaks ja tugevamaks.
T6 ahju maht on samuti suur ja see võib süstida korraga umbes 300–400 kaadrit.
Kui raam on T6 ahjust väljas ja temperatuur on stabiliseerunud, on järgmine samm jalgrattaraami loputamine spetsiaalse vedelikuga, mida nimetatakse fosfaatiks.
Selle protsessi eesmärk on eemaldada kogu jääkmustus või õli, mis on endiselt raami külge kinnitatud, kuna jalgrattaraam läbib maalimisprotsessi.
Erinevate hoonete teisele või kolmandale korrusele, puhastatud hoonest, kus need algselt valmistati, saadetakse raamid maalimiseks ja kleepimiseks.
Varases staadiumis olev praimer peaks pakkuma põhivärvi ja samal ajal katma raamimaterjali pinna, et värv värvikamaks muuta.
Värviprotsessis kasutati ka kahte meetodit: käsitsi värvimine töötajate abiga ja elektromagnetilise pihustuspüstoli kasutamisel.
Seejärel kuumutatakse värvitud rattaraamid ahjus ja saadetakse seejärel spetsiaalsesse ruumi, kus need lihvitakse ja värvitakse sekundaarse värviga.
“Pärast esimese värvikihi küpsetamist küpsetatakse selge kiht ja siis muutub teine ​​värv jälle siniseks. Siis küpsetatakse apelsini värv uuesti, nii et värv muutub läbipaistvaks, ”sõnas Yosafat.
Seejärel kantakse jalgrattaraamile vastavalt vajadusele polügooni logo sirged ja muud kleebised.
Iga kaadri number, mis on eksisteerinud pärast jalgrattaraami tootmise algust, on registreeritud vöötkoodiga.
Nagu mootorratta või autotootmise puhul, on ka selle VIN -i vöötkoodi pakkumine tagada mootorratta tüübi seaduslik.
Selles kohas on erinevatest osadest jalgratta kokkupanemise protsess kavandatud inimese tugevusega.
Kahjuks ei luba Kompas.com privaatsuse huvides selles valdkonnas fotograafiat.
Kuid kui kirjeldate monteerimisprotsessi, teevad kõik töötajad käsitsi konveierid ja veel mõned tööriistad.
Jalgratta kokkupanemise protsess algab rehvide, juhtraua, kahvlite, kettide, istmete, pidurite, jalgrattavarustuse ja muude eraldi komponentide ladudest võetud komponentide paigaldamisega.
Pärast jalgratta valmistamist jalgrattaks testitakse seda kasutatava kvaliteedi ja täpsuse osas.
Eriti e-jalgrataste puhul viiakse teatud piirkondades läbi kvaliteedikontrolli protsess tagamaks, et kõik elektrifunktsioonid toimiksid korralikult.
Jalgratas pandi kokku ja testiti kvaliteedi ja jõudluse osas, seejärel lahti ja pakiti üsna lihtsasse pappkasti.
See labor on varaseim materjalieelne protsess enne, kui rattakontseptsioon on kavandatud masstootmiseks.
Polygoni meeskond kujundab ja kavandab jalgrattatüüpi, mida nad soovivad joosta või ehitada.
Spetsiaalsete robotitööriistade kasutamisel algab see kvaliteedist, täpsusest, vastupidavusest, vastupidavusest, vibratsioonitestidest, soolapihustist ja mitmest muust katsetapist.
Pärast seda, kui kõike peetakse ok, läbib uute jalgrataste tootmisprotsess selle labori masstootmiseks.
Teie üksikasju kasutatakse teie konto kontrollimiseks, kui vajate abi või kui märkate oma kontol ebaharilikku tegevust.